前回は、各生産形態における生産量と納期管理を紹介しました。今回は、見込生産型における生産量の管理を解説します。製品の性質により、生産量の管理方法は異なります。適切な生産量を算出することで、売れ残りや品切れを防ぎます。
第3回「生産量の管理」を解説していきます。
1. 生産量の管理
見込生産型は、受注してから作るのではなく、見込みで適当な数量を作ってから販売します。そのため、初めに作る数量を決める必要があります。
生産量を決めるときに最も注意すべき点は、売れ残りや品切れが発生しないように設定することです。また、第2 の注意点として、自社の生産能力（作業者、機械、設備の能力）を考えて、無理のない数量を決定することが挙げられます。
・売れ残りと品切れを防ぐ生産量
多く作りすぎると売れ残りが発生します。逆に、少なすぎると品切れを起こします。売れ残り、品切れが発生しないように数量を設定することが望ましいものの、それは容易ではありません。例えば、需要量、すなわち売れ行きが日々変化する製品を作っている会社では、適切な生産量を算定するのは困難です。
需要量の変化に何らかの特徴を見いだすことができれば、それに合わせて発注量を算定できます。例えば、季節によって売れる量が異なる製品を製造している会社では、季節ごとに発注量を変更します。一方、売れた分だけ作る、という方法も考えられます。先週売れた分を今週作り、来週の初めに出荷するという方式です。これを補充方式といい、トヨタのかんばん方式の基本となった方法です。季節変動が少なく、需要変動も大きくない製品では、補充方式がうまく機能します（図1）。補充方式は、定期的に発注量を決定するので、定期発注方式ともいいます。
補充方式は、需要変動が激しい製品では過不足が発生し、うまく機能しません。その場合、補充方式以外の発注方式で生産量を管理する必要があります。
2. 発注量の管理
生産量を決定するとき、もう一つ考えておかないといけないことがあります。それは、生産量を決定し、製造部門などに製造を依頼（発注）してから製品ができるまでには、一定の時間を要するということです。先述のとおり、補充方式は、先週売れた分を今週作り、来週の初めに出荷するという方法です。しかし、売れた分をいつでも1 週間で作れるかという問題があります。
先週あまり売れなかった場合、今週の生産量（= 先週の売れた量）は少ないので、1 週間で作ることができます。しかし大量に売れた場合、今週の生産量は多くなり、1 週間では作れないかもしれません。このような場合に備え、普段から余分の在庫を持っておくという方法が考えられます。在庫があれば、大量に作る時間がないときでも、数量を確保でき、安心です。この余分の在庫は安全在庫といい、常に用意しておくことが望まれます。
3. 在庫量の管理
全6回で下記の内容を解説しています。
- 第1回 生産管理とは
- 第2回 生産形態による管理の重点
- 第3回 生産量の管理
- 第4回 納期の管理
- 第5回 製品の品質管理
- 第6回 生産コストの管理
